電主軸是在數(shù)控機床領域出現(xiàn)的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術，它與直線電機技術、高速刀具技術一起，把高速加工推向一個新時代。電主軸是一套組件，它包括電主軸本身及其附件：電主軸、高頻變頻裝置、油霧潤滑器、冷卻裝置、內(nèi)置編碼器、換刀裝置等。電動機的轉(zhuǎn)子直接作為機床的主軸，主軸單元的殼體就是電動機機座，并且配合其他零部件，實現(xiàn)電動機與機床主軸的一體化。隨著電氣傳動技術（變頻調(diào)速技術、電動機矢量控制技術等）的迅速發(fā)展和日趨完善，高速數(shù)控機床主傳動系統(tǒng)的機械結構已得到極大的簡化，基本上取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內(nèi)裝式電動機直接驅(qū)動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現(xiàn)了機床的“零傳動”。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統(tǒng)和整體結構中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”(ElectricSpindle，江蘇非標主軸，Motor Spindle)。由于當前電主軸主要采用的是交流高頻電動機，故也稱為“高頻主軸”。由于沒有中間傳動環(huán)節(jié)，有時又稱它為“直接傳動主軸”（Direct Drive Spindle)。

 

      內(nèi)圈由于離心力而產(chǎn)生膨脹，高速旋轉(zhuǎn)時。與滾動體接觸應力變大，使內(nèi)部預載荷增加、游隙變小、發(fā)熱增加。針對此問題，開發(fā)出內(nèi)圈為不銹鋼的新型混合陶瓷球軸承。由于不銹鋼的線膨脹系數(shù)比軸承鋼小20%因而能進一步控制軸承在高速旋轉(zhuǎn)時因內(nèi)圈膨脹而造成的預載荷增加。潤滑條件充沛，固定預載荷下dmN值可提高1.2倍。定位預載緊的情況下，近來有資料介紹。內(nèi)圈也使用陶瓷材料的混合型角接觸球軸承。因為內(nèi)圈也使用陶瓷材料，軸承內(nèi)徑或滾道離心膨脹小，預緊的增加也較小，定做非標主軸，加之剛性好，球和滾道的接觸面積小，所以發(fā)熱和膨脹也較小，可以比僅球為陶瓷的軸承達到更高轉(zhuǎn)速。但是正是由于高速旋轉(zhuǎn)時離心和膨脹小，與金屬制主軸之間的配合應力如果過大就可能產(chǎn)生破壞甚至碎裂。

 

空載機械摩擦損耗的大小主要取決于摩擦面的種類和制造裝配的質(zhì)量摩擦面上空載時的作用力( 傳動件的重量、偏心質(zhì)量、軸承的預緊力、皮帶拉力以及傳遞空載扭矩等) 摩擦系數(shù)及相對運動速度。對一臺已定的機床，各傳動件的尺寸一定，非標主軸報價，在潤滑情況保持不變的條件下，則各傳動件的空載機械摩擦損耗隨摩擦表面相對轉(zhuǎn)速的提高而增加?？梢哉J為空載機械摩擦功率損耗與相對速度的一次方成正比。各傳動件的攪油功率損耗主要決定于傳動件的種類、尺寸大小、浸油深度、油的粘度、油溫的變化和傳動件的速度。對于一臺結構一定的機床，在主軸箱內(nèi)油面高度固定不變的條件下，則各傳動件的攪油功率損耗隨轉(zhuǎn)速的提高而增加。一般可以認為各傳動件的攪油功率損耗與轉(zhuǎn)速的平方成比例。正常情況下，對于采用飛濺潤滑的主軸箱來說，由于軸位布局合理，非標主軸廠家，浸油齒輪數(shù)目較少，油面高度適宜，則攪油功率損耗占全部空載功率損耗的比例很小，可以忽略?？諝庾枇p耗功率就更小了，也可以忽略不計。這樣機床空載功率損耗的總數(shù)，可以近似地認為機床主傳動系統(tǒng)空載功率與主軸箱全部軸之和成正比關系。

 

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